Striborg.ee

Sergey62 писал(а):Полуформа матрицы- гипс , вложена модель- дерево точнее воблер готовый,разделитель вазелин, все прилипло и гипс и воблер.

У меня скопилось куча еще вполне рабочих форм, но я врятли к ним вернусь скоро. Не интересно клепать и ловить на одно и тоже.

Существует четыре вида материалов для изготовления эластичных форм – ПВХ (формопласт), силиконовые, полиуретановые и тиоколовые материалы.


ФОРМОПЛАСТ
Самый дешевый, но трудный в работе – ПВХ компаунд – формопласт. Это однокомпонентный компаунд. Формопласт расплавляется и заливается при высокой температуре (до 200 °С). Важно четко выдерживать температурный режим, так как при перегревании он будет не пригоден к дальнейшему использованию, поэтому необходимо специальное плавильное оборудование с регулировкой температуры. Кроме того, нужна вытяжка, так как при нагревании формопласт выделяет вредные вещества.
Формы из формопласта не дают повышенной точности отливок, так как есть усадка. Формопластовые матрицы используются при отливке не выше 70 °С.
Достоинства: дешевизна, прочность формы по сравнению с силиконовыми формами, не требуется никаких добавок – ни катализаторов, ни отвердителей.
Недостатки: токсичен, нужно специальное оборудование, специальные навыки в работе, есть усадка, при заливке (изготовлении формы) может сильно прилипать к модели, нетермостойкий. При низких температурах (- 10 - 15 °С) затвердевает.

Следующие три вида материалов еще называют "жидкой резиной". Они представляют собой текучие составы, переходящие при отверждении в резиноподобное состояние.

СИЛИКОН ДЛЯ ФОРМ
Силиконовый компаунд бывает однокомпонентный, двухкомпонентный и многокомпонентный.
Однокомпонентные компаунды – это в основном строительные герметики для изоляции швов. Они затвердевают только при небольшой толщине слоя и не используются для форм.
Для изготовления форм предназначены двухкомпонентные материалы: силиконовый компаунд (основной состав) + катализатор.
Силикон для форм застывает при комнатной температуре при смешивании с катализатором. Этот материал легко смешивается, допускает отклонение в дозировке компонентов. При смешивании не выделяет токсических веществ. Хорошо снимается с материала модели, не дает практически усадки, не требует дополнительных смазок, допускает заливку в широком диапазоне температур.

Достоинства: отличительными особенностями силиконовых заливочных материалов являются термостойкость (до 200 °С и выше градусов), стойкость к многим агрессивным средам, простота в работе и нетоксичность (силиконы широко используются в медицине), высокая точность слепка.

Недостатком является умеренная прочность, сравнимая с прочностью формопласта, но уступающая прочности полиуретана.

ПОЛИУРЕТАН ДЛЯ ФОРМ
Самый дорогой и прочный состав – заливочный полиуретан. Это двухкомпонентные или многокомпонентные материалы.
Полиуретаны для форм имеют довольно высокую цену, так на рынке СНГ представлены только американские и европейские полиуретановые продукты. В Украине и России еще не освоено производство полиуретановых заливочных компаундов для изготовления форм.
Также как и силиконовый компаунд, полиуретан для форм затвердевает при комнатной температуре при смешивании всех имеющихся в наборе компонентов.
Необходимо четко придерживаться инструкций по заливке при смешивании: должно соблюдаться соотношение всех компонентов при смешивании. При неправильном соотношении будет понижена прочность и долговечность, потому что непрореагировавшие компоненты вызывают разрушение формы.
При открывании определенного количества упаковки, все количество сырья необходимо использовать сразу же, то есть нельзя его делить на разные порции, так как полиуретановые компоненты начинают взаимодействовать с воздухом и влагой и портятся – изменяют свои свойства.
Сложность работы заключается еще и в том, что полиуретан сильно прилипает ко всем материалам, из которых снимается форма. Требуется большое количество смазки, нужно тщательно проводить смазывание модели.
Компоненты полиуретана ядовитые и боятся контакта с воздухом и влагой. Основные марки полиуретана не стойки к таким материалам как гипс, цемент, полимерные смолы, поэтому нужно быть внимательным к рекомендациям производителя.
Под каждый материал надо выбирать конкретную марку полиуретана. Формы из полиуретана в основном предназначены для материалов, заливаемых при температуре до 70 °С.

Достоинства: высокие прочностные характеристики, большая гибкость, малая усадка.

Недостатки: высокая цена, токсичность, сложность в работе, требуется повышенная и тщательная смазка, достаточно густой вязкий материал – сложно заливать.

ТИОКОЛОВЫЕ СОСТАВЫ
Тиоколовые компаунды бывают двух- и многокомпонентные.
Они сходны по свойствам с силиконовыми, но имеют такую же или более низкую прочность, низкую термостойкость изготовленных из них форм.
Главное преимущество – высокая стойкость к нефтепродуктам (различным растворителям, входящим в состав полимерных смол, из которых делают некоторые отливки).

Достоинства: стойкость к растворителям, нетоксичность.

Недостатки: тиоколовые компаунды более густые, чем силиконовые - с ними сложнее работать. Производятся в ограниченных количествах. Очень специфический материал на любителя.

oplot писал(а):работать с силиконом проще

Sergey62 писал(а):Полуформа матрицы- гипс , вложена модель- дерево точнее воблер готовый,разделитель вазелин, все прилипло и гипс и воблер

Sergey62 писал(а):луформа матрицы- гипс , вложена модель- дерево точнее воблер готовый,разделитель вазелин, все прилипло и гипс и воблер.

vdv писал(а):Алексей, а какой силикон ты бы посоветовал? Я сейчас использую Пентэласт-710 (все, что нашел у нас, в Самаре). Так вот густоват он, и слишком быстро застывает. Половина дозы вытечь успевает, остальное шпателем приходится подгонять.

oplot писал(а):Лопасть не стал сразу в форме делать для эксперементов

Sergey62 писал(а):Ну и к вопросу о разделителях, нашел у стоматологов применяется Изокол-69 (СТОМА) для изоляция поверхности гипсовой формы с целью предотвращения сращивания гипса с акриловыми пластмассами http://medicon.com.ua/index.html?ID=goo" onclick="window.open(this.href);return false; ... elect=1981.

Гипсовые модели и формы покрывают тонким слоем шел-лачного спиртового лака, чтобы закрыть не видимые для глаза поры, имеющиеся в гипсе, и сделать всю поверхность модели или формы более устойчивой против влияния влаги.


Приготовление шеллака

Шеллак добывается при обработке южных хвойных пород дерева и в готовом виде представляет собою тонкие прозрачные чешуйки. Для приготовления шеллака в денатурированный спирт всыпают слегка размельченный сухой шеллак (на 0,5 л спирта 10 г шеллака), затем сосуд с этой смесью подогревают в кипящей воде.

Благодаря нагреванию шеллак быстро растворяется в спирту. Спирт с шеллаком можно не подогревать, но в таком случае для растворения шеллака потребуется больше времени. При нагревании спирта нужно быть осторожным, так как он легко воспламеняется. Шеллачный лак годен к употреблению после того, как он остынет. Гипсовые модели и формы, дважды покрытые шеллачным лаком, становятся блестящими, как бы остекляются.

oplot писал(а):Тут таблица разделителей для литья

СергейИЧ писал(а):В общем, не срослось у меня с этим полистиролом.

ara писал(а):Когда начал сдирать слой лака, обнаружил что запах остался(джерк сделан пол года назад) Кто знает это нормально или нет?

ara писал(а):износилось от крючков и укусов не больших щуков.

ara писал(а):Хочу задать вопрос на счет горячей просушки водного акрила(по методу Володи Стеклодува)Я сам так же поступаю, только место духовки использую фен. Заметил что после термообработки приманка приобретает устойчивый запах, очень напоминает запах акрила из балонов

Я сам так же поступаю, только место духовки использую фен. Заметил что после термообработки приманка приобретает устойчивый запах, очень напоминает запах акрила из балонов

Видимо, дело в том, что некоторые компоненты акриловой композиции имеют невысокую температуру размягчения. Хоть сам акрил, который пластик (оргстекло), у него t размягчения около 100 градусов, а ведь в акриловых красках есть и другие вещества.

Кстати, я себе недавно приобрёл мелкий тепловентилятор (примерные размеры: высота 17 см, ширина 10 см, толщина 8 см. 500 ватт. Цена 400 руб.)
Привлёк моё внимание компактностью и относительно небольшим энергопотреблением. На данный момент наработал около 50 "термочасов", пока полёт нормальный. Подумываю, не взять ли ещё такой же.